PRODUK

Kebijakan Mutu

Seiring dengan makin ketatnya persaingan di dunia otomotif, PT. Musashi Auto Parts Indonesia sejak awal telah menerapkan bahwa kualitas adalah prinsip penting setelah keselamatan kerja, hal tersebut diperkuat dengan keberhasilan mendapatkan ISO 9001 pada  tahun 2000 tentang kualitas, ISO 18001 tentang kesehatan dan keselamatan kerja serta OHSAS 14001 tentang lingkungan pada tahun 2003.

 Produk Yang Dihasilkan

PT. Musashi Auto Parts Indonesia memproduksi berbagai macam komponen automotif antara lain: cam shaft, starting gear, primary gear, outer clutch, idle shaft, clutch piston dan timing sproket.

 Pemasaran 

Dalam bidang pemasaran PT. Musashi Auto Parts Indonesia mempunyai beberapa konsumen, antara lain:

1.   Astra Honda Motor (AHM)

2.   Honda Precision Parts Manufacturing (HPPM)

3.   Indomobil Suzuki International (ISI)

4.   Kawasaki Manufacturing Indonesia (KMI)

5.   Astra Daihatsu Motor (ADM)

6.   FCC indonesia 

Desain Produk

Produk harus didesain sedemikian rupa sehingga harga bahan, ongkos pembuatan dan biaya penyimpanan dapat ditekan seminimal mungkin. Hampir semua produk dapat dibuat lebih kuat, lebih tahan korosi atau tahan aus, namun si ahli teknik harus dapat menarik batas, sehingga dihasilkan produk yang ekonomis. Suatu desain tertentu mungkin membutuhkan bahan yang lebih murah dalam jumlah yang banyak untuk menggantikan bahan yang lebih kuat akan tetapi harga yang lebih mahal.

Untuk menghasilkan produk dengan ketelitian yang diperlukan mesin dan operasi yang lebih mahal disamping tenaga trampil yang memenuhi persyaratan., dan kendali yang ketat. Namun harus diperhatikan bahwa produk tidak perlu didesain melebihi pemakaiannya. Desain yang baik ada kalanya mencakup pemilihan dan cara penyelesainnya, karena orang sering memilih suatu produk berdasar fungsi, cara operasi, dan penampilannya. Produk tertentu dengan warna dan penampilan yang menarik sering kali lebih mudah dipasarkan. Akan tetapi tidak disangkal bahwa umumnya fungsi suatu suku cadang merupakan faktor penentu, sebagai contoh dipersyaratkan mempunyai kekuatan yang tinggi, ketahanan aus, tahan korosi atau batasan berat yang ketat.

 Bahan Teknik

Di samping pengetahuan tentang proses, pemahaman dan pengetahuan tentang bahan yang  akan digunakan juga tak kalah penting. Sifat fisik, ciri pemesinan, cara pemberian bentuk dan daya guna berbagai jenis bahan sangat beraneka-ragam. Perancang harus mempertimbangkan hal-hal tersebut unttuk dalam memilih bahn yang ekonomis dan proses yang terbaik untuk suatu produk.

Bahan-bahan yang dipakai dalam dunia teknik dikelompokkan ke dalam dua jenis yaitu bahan logam dan bahan non logam. Bahan logam terbagi menjadi logam ferro yang mengandung ferro seperti besi dan baja, logam nonferro seperti aluminium, tembaga,magnesium, seng, titan dan nikel. Sedangkan bahan non logam terbagi atas bahan organik yang berasal dari alam ( hewan dan tumbuhan ) atau yang mengandung karbon seperti plastik, produk dari minyak bumi, kayu, kertas, karet dan kulit serta bahan anorganik seperti semen, keramik, gelas dan grafit.

 Pemilihan Mesin Dan Proses

Memproduksi sesuatu memerlukan perangkat perkakas dan mesin yang dapat dipergunakan dengan tepat dan ekonomis. Pemilihan mesin dan proses yang tepat sangat menentukan. Selain itu pemilihan juga ditentukan oleh jumlah benda yang akan dibuat. Umumnya jenis-jenis mesin tertentu diciptakan untuk memenuhi hasil tertentu pula. Untuk pekerjaan dalam jumlah kecil atau sesuai pesanan, mesin serba guna seperti mesin bubut, mesin gurdi, mesin skrap merupakan pilihan yang terbaik karena mesinmesin tersebut dapat disesuaikan dengan tugas pekerjaan, harganya murah, mudah perawatannya serta serbaguna. 

Bila akan membuat produk standar dalam jumlah yang besar maka perlu dipertimbangkan penggunaan mesin khusus. Mesin yang didesain untuk jenis pekerjaan tertentu pula seperti menggerinda piston atau menghaluskan kepala silinder, akan sanggup menyelesaikan pekerjaan tersebut dengan tepat dan murah serta hanya memerlukan operator dengan ketrampilan sedang.

Pemilihan mesin atau proses yang terbaik untuk membuat produk tertentu memerlukan pengetahuan mendasar mengenai segala kemungkinan proses produksi. Meskipun suku cadang atau komponen dapat dibuat dengan beberapa macam cara, umumnya ada satu cara yang paling ekonomis.

 Klasifikasi Proses Memproduksi

1.   Proses untuk mengubah bentuk bahan

a)       Ekstraksi bijih ( mengolah bijih )

b)       Pengecoran

c)       Pengerjaan panas dan dingin

d)       Metalurgi serbuk

e)       Pencetakan plastik

2.   Proses untuk memotong komponen agar sesuai dengan dimensi

a)       Pemesinan tradisional, dengan menghasilkan geram

b)       Pengikisan logam 

3.   Proses untuk menyelesaikan permukaan

a)       Pengikisan logam

b)       Polis

c)       Pelapisan

4.   Proses untuk menyambung bagian atau bahan

5.   Proses untuk mengubah sifat fisis       

 Perkakas Pemotong

Bahwa tidak semua material dapat dibuat menjadi pahat, ada beberapa syarat yang dituntut dari sebuah pahat, yakni:

1.   Tahan terhadap suhu tinggi

2.   Koefisien gesek yang rendah

3.   Tahan terhadap gerusan 

4.   Tidak mudah retak

Beberapa contoh bahan atau material yang lazim dibuat pahat, antara lain:

1.   Baja karbon tinggi

Bahan ini mempunyai sifat-sifat: mampu dikeraskan, mampu terhadap proses heat treatment dan rapuh pada kekerasan maksimum.

2.   Baja kecepatan tinggi ( HSS )

Material ini mempunyai temperatur maksimum 650 °C. Kandunganya, selain fe, wolfram 18% dan 5,5 % chrom serta unsur tambahan lain seperti: vanadium, molibdenum dan kobalt.

3.   Paduan cor bukan besi

Merupakan paduan dari beberapa material antara lain: Chrom, Cobalt, Wolfram, dan Karbon. Pahat dari material tersebut sangat keras dan mampu bertahan sampai suhu maksimum 925 °C.

4.   Kelompok pahat karbida

Ada beberapa jenis kelompok pahat karbida yang sering dikenal dan dipakai antara lain: pahat karbida, pahat karbida dengan butiran mikron, intan dan pahat keramik.

Pisau Frais

Beberapa bentuk pisau frais sesuai dengan penggunaannya,antar lain:

1.   Pisau mantel

2.   Pisau sudut tunggal dan sudut ganda

3.   Pisau roda gigi

4.   Pisau alur

5.   Pisau sisi muka

6.   Pisau gergaji

7.   Pisau alur T

8.   Pisau jari

 Jenis-Jenis Penggurdi dan Pengebor

1.   Lubang minyak penggurdi tangkai

2.   Penggurdi untuk plastik cor

3.   Penggurdi bergalur empat

4.   Penggurdi bergalur tiga

5.   Penggurdi heliks tinggi untuk aluminium

6.   Penggurdi puntir tangkai lurus untuk baja lunak   

 Pengertian Cam shaft KVB

Cam shaft adalah salah satu komponen penting pada sebuah mesin empat langkah, yang berfungsi sebagai mekanisme pembuka dan penutup katup pada kepala silinder. Cam shaft  KVB dipakai pada kendaraan roda dua yang lebih tepatnya Honda Vario. Proses manufaktur di mulai dari raw material sampai pada proses asembling dan delivery ke Honda.

 Flow Proses Cam shaft KVB 

       1.   Centering

Adalah proses pembuatan senter dan pengerjan permukaan samping sebagai datum untuk proses selanjutnya. Mesin yang digunakan adalah mesin centering dengan mata drill dan mata pahat. Pada tahapan proses ini material dibubut facing dengan panjang 69,5 mm, dan salah satu bagian ujungnya yang besar berdiameter 25 mm dengan senter berdiameter 2,5 mm X 60 drajat, merupakan tempat bearing besar. Sedang bagian ujung yang kecil hanya di proses senter berdiameter 5,0 mm X 60 drajat yang selanjutnya akan diproses lobang axial.

       2.   Proses Lahte

Adalah pekerjaan pembentukan komponen menjadi bentuk dan ukuran sesuai tabel standar kerja (TSK), dalam proses lathe ada bagian yang merupakan pekerjaan finis dan ada bagian yang perlu dilakukan pengerjaan permukaan. Mesin yang digunakan dalam pekerjaan ini adalah mesin turning okuma dengan beberapa mata pahat. Pada proses ini ujung yang tidak diproses centering dibubut menjadi diameter 15,0 mm dan diberi relief 14,5 mm sebagai tempat bearing kecil, begitu juga dengan diameter 25 diberi relief 24,5 mm. sedangkan pada badan cam dibuat diameter 20 mm, dengan tebal cam intake dan exhaust masingmasing 6 mm.

3.     Proses axial

Yaitu pekerjaan pengeboran untuk mendapat lobang yang besar dan kedalaman yang sesuai dengan tabel standar kerja ( TSK ). Mesin yang digunakan adalah mesin drilling kiowa dengan menggunakan perkakas pemotong mata bor. Pada proses ini dari ujung sisi diameter 15 dibor dengan diameter lobang 8 mm dan kedalaman 30,5  mm.

4.     Proses key way

Merupakan pekerjaan mengfrais, dengan fungsi sebagai datum pada pekerjaan selanjutnya, yaitu: milling, drilling, cylinder grinding, fine cam grinding, lapping dan press bearing. Key way adalah pembuatan alur pada diameter 32 badan cam dengan panjang 4 mm dan lebar 4 mm.

5.     Proses Milling

Adalah proses pembentukan cam dengan ukuran, profile dan sudut sesuai tabel standar kerja ( TSK ), pekerjaan tersebut masih memerlukan proses finishing yaitu fine cam grinding. Pada proses milling bentuk cam dibuat dengan tinggi 32,9 mm untuk cam in dan 32,2 untuk cam ex.

6.     Proses Sloter

Merupakan pekerjaan mengfrais,mengurangi bagian badan cam shaft untuk mendapatkan bentuk dan ukuran sesuai tabel standar kerja ( TSK ). Pada proses sloter badan cam yang berdiameter 20 difrais dengan radius 15 mm dan panjang 13,8 mm, pada proses selanjutnya adalah reamer diameter 7 mm.

7.     Proses Hardening

Adalah perlakuan panas untuk pengerasan permukaan dengan cara memanaskan material dan mendinginkannya secara mendadak ke dalam cairan pendingin tertentu dengan  tujuan untuk meningkatkan ketahanan aus sebuah material sehingga tahan terhadap gesekan. Pada proses hardening HRC yang diinginkan adalah antara 50 – 60 dan dengan kedalaman karbon 1,9 – 3,3 mm. jika pada proses didapat hasil pengecekan di luar batas tersebut maka produk yang dihasilkan tersebut bermasalah. 

Dalam proses ini terdapat beberapa pekerjaan yang dilakukan hanya dengan satu mesin. Pekerjaan tersebut meliputi penggurdian  ( pembuatan lubang ) dan tapping (  pembuatan ulir ). Bagian permukaan tanmen diameter 25 diproses drill tapping dengan ukuran M5 dan lobang diameter 3 mm masing-masing sebanyak 2 tempat, serta reamer diameter 7 mm dengan kedalaman 38 mm. 

9.     Proses Cylinder Grinding

Merupakan pekerjaan finishing bertujuan untuk mendapatkan ukuran dan tingkat kekasaran sesuai dengan tabel standar kerja ( TSK ) dengan cara mengikis bagian permukaan part. Di area ini merupakan tempat dudukan bearing pada proses asembling. Proses cylinder pada diameter 25 dan 15 adalah proses finishing pada diameter yang telah diproses lathe dan centering sebelumnya, kekasaran yang diminta pada tahapan proses ini yaitu 3,2S max serta run out 0,01 mm max.

10.  Proses Fine Cam Grinding

Merupakan pekerjaan pemesinan menghaluskan diameter luar untuk mendapatkan ukuran, tingkat kekasaran, sudut cam dan profil cam sesuai tabel standar kerja ( TSK ) dengan menggunakan batu gerinda. Tinggi cam in pada proses ini adalah 32,65 mm dan 31, 9 mm untuk cam ex, serta kekasaran permukaan yang dijinkan sama seperti pada proses cylinder grinding 3,2S max. Pengecekan sudut dan profil tidak dapat dilakukan dengan mata biasa, tetapi dengan alat khusus yaitu dengan mesin cam tester. 

11.  Proses Lapping

Setelah proses fine grinding maka proses selanjutnya adalah proses lapping, yaitu pekerjaan menghaluskan permukaan cam dengan cara mengikis permukaan dengan kertas amplas khusus. Pada proses ini tidak terjadi perubahan ukuraan yang signifikan, karena hanya menghaluskan permukaan cam dengan kekasaran yang diijinkan 2S max.

12.  Asembling

Proses asembling merupakan prosess terakhir dalam tahapan produksi cam shaft KVB, disini terdapat beberapa macam pekerjaan antar lain : pemasangan pin sebagai dudukan gear sproket, pemasangan bearing dan pemasangan pengunci bearing. Pemasangan pin sproket adalah dengan cara dipress pada lobang diameter 3 mm dengan ketinggian max 2,5 mm dari permukaan tanmen diameter 25. Selanjutnya pemasangan bearing NTN 6905 pada diameter 25 dan bearing NTN 6902 pada diameter 15. Tahapan proses terakhir adalah pemasangan circlip atau ring pengunci bearing pada diameter 15 serta pengecekan ukuran dengan toishi gauge.    Kemudian part yang telah diasembling langsung dikirim ke konsumen atau disimpan sebagai stock.

 Defect Pada Cam shaft KVB

Pada proses produksi tidak mungkin dihasilkan part yang sempurna 100 % sesuai dengan tabel standar kerja ( TSK ), pasti tidak terlepas dari berbagai jenis cacat yang merupakan kerugian dalam produksi. Secara umum cacat digolongkan menjadi dua macam yaitu cacat machining dan cacat blankcasting.

Cacat machining adalah cacat yang terjadi selama proses produksi yang mungkin dapat disebabkan oleh beberapa faktor antara lain : manusia, mesin, metode, material atau lingkungan. Sebagian cacat machining  ada yang dapat diperbaiki sehingga part tersebut masih layak untuk dialirkan ke proses selanjutnya dengan syarat part tersebut masih masuk dalam toleransi yang diijinkan. Akan tetapi ada cacat machining yang tidak bisa diperbaiki, sehingga part tersebut tidak layak dialirkan dan harus dilakukan penanganan khusus. Cacat machining biasanya terjadi karena ukuran atau dimensi di luar toleransi  yang telah ditentukan.

Cacat blankcasting merupakan jenis cacat pada part karena ketidak sempurnaan dalam proses casting. Contoh dari cacat ini adalah keropos dan kurokawa yang disebabkan karena udara terperangkap selama proses pengecoran. Part yang mengalami cacat blankcasting juga tidak layak dialirkan dan harus mendapatkan penanganan khusus